引起壓力波動的主要原因：
①調節(jié)壓力的螺釘由于震動而使鎖緊螺母松動造成壓力波動；
②液壓油不清潔，有微小灰塵存在，使主閥芯滑動不靈活．因而產生不規(guī)則的壓力變化．有時還會將閥卡??；
③主閥芯滑動不暢造成阻尼孔時堵時通；
④主閥芯圓錐面與閥座的錐面接觸不良好，沒有經過良好磨合；
⑤主閥芯的阻尼孔太大，沒有起到阻尼作用；
⑥先導閥調正彈簧彎曲．造成閥芯與錐閥座接觸不好，磨損不均。

解決方法：
①定時清理油箱，管路，對進入油箱，管路系統(tǒng)的液壓油要過濾；
②如管路中已有過濾器，則應增加二次過濾元件或更換二次元件的過濾精度；并對閥類元件拆卸清洗，更換清潔的液壓油；

③修配或更換不合格的零件；
④適當縮小阻尼孔徑。

2．系統(tǒng)壓力加不上去

原因：
A：
①主閥芯阻尼孔被堵死，如裝配對主閥芯未清洗干凈，油液過臟或裝配時帶人雜物；
②裝配質量差，在裝配時裝配精度差．閥間間隙調整不好，主閥芯在開啟位置時卡住，裝配質量差；
③主閥芯復位彈簧折斷或彎曲，使主閥芯不能復位。

解決方法：
①拆開主閥清洗阻尼孔并從新裝配；
②過濾或更換油液；
③擰緊閥蓋緊固螺釘更換折斷的彈簧。

B：先導閥故障，
①調整彈簧折斷或未裝入；

②錐閥或鋼球未裝；

③錐閥碎裂。
解決方法：更換破損件或補裝零件，使先導閥恢復正常工作。

C：遠控口電磁閥未通電(常開型)或滑閥卡死。

解決方法：檢查電源線路，查看電源是否接通；如正常，說明可能是滑閥卡死，應檢修或更換失效零件。

D：液壓泵故障：
① 液壓泵聯(lián)接鍵脫落或滾動；
②滑動表面間問隙過太；
③葉片泵的葉片在轉子槽內卡死；
④葉片和轉子方向裝反；
⑤葉片中的彈簧因所受高頻周期負載作用，而疲勞變形或折斷。

解決方法：
①更換或從新調正聯(lián)接鍵，并修配鍵槽；
②修配滑動表面間間隙；
③拆卸清洗葉片泵；
④糾正裝錯方向；
⑤更換折斷彈簧。

E：進出油口裝反，調正過來。

3．系統(tǒng)壓力升不高

原因：
A：
① 主閥芯錐面磨損或不圓，閥座錐面磨損或不圓；
②錐面處有臟物粘住；
③錐面與閥座由于機械加工誤差導致的不同心；
④主閥芯與閥座配合不好，主閥芯有別勁或損壞，使閥芯與閥座配合不嚴密；
⑤主閥壓蓋處有泄漏，如密封墊損壞，裝配不良，壓蓋螺釘有松動等。

解決方法：
①更換或修配溢流閥體或主閥芯及閥座；
②清洗溢流閥使之配合良好或更換不合格元件；
③拆卸主閥調正閥芯，更換破損密封墊，消除泄漏使密封良好。

B：先導閥調正彈簧彎曲或太短、太軟，致使錐閥與閥座結合處封閉性差，如錐閥與閥座磨損，錐閥接觸面不圓，接觸面太寬，容易進入臟物，或被膠質粘住。
解決方法：更換不合格件或檢修先導閥，使之達到使用要求。

C：

①遠控口電磁常閉位置時內漏嚴重；

② 閥口處閥體與滑閥嚴重磨損；

③滑閥換向未達到正確位置，造成油封長度不足；

④遠控口管路有泄漏。

解決方法：

①檢修更換失效件，使之達到要求；

②檢查管路消除泄漏。

4．壓力突然升高

原因：
A：

①由于主閥芯零件工作不靈敏，在關閉狀態(tài)時突然被卡死；

②加工的液壓元件精度低，裝配質量差，油液過臟等原因。

B：先導閥閥芯與閥座結合面粘住脫不開，造成系統(tǒng)不能實現正常卸荷；調正彈簧彎曲“別勁”。

解決方法：清洗主閥閥體，修配更換失效零件。

5．壓力突然下降

原因：
A：

①主閥芯阻尼孔突然被堵；

②主閥蓋處密封墊突然破損；

③主閥芯工作不靈敏，在開啟狀態(tài)突然卡死，如零件加工精度低，裝配質量差，油液過臟等；

④先導閥芯突然破裂；調正彈簧突然折斷。

B：遠控口電磁閥電磁鐵突然斷電使溢流閥卸荷；遠控口管接頭突然脫口或管子突然破裂。

解決方法：

①清洗液壓閥類元件，如果是閥類元件被堵，則還應過濾油液；

②更換破損元件檢修失效零件；

③檢查消除電氣故障。

6．在二級調壓回路及卸荷回路壓力下降時產生較大振動和噪聲

原因：在某個壓力值急劇下降時，在管路及執(zhí)行元件中將會產生震動；這種振動將隨著加壓一側的容量增大而增大。

解決方法：

(1)要防止這種振動聲音的產生，必須使壓力下降時間(即變化時間)不小于0.1s。可以在溢流閥的遠程控制口處接入固定節(jié)流閥，此時卸荷壓力及低調整壓力將變高。

(2)在遠控口的管路里使用防止振動閥，并且具有自動調節(jié)節(jié)流口的機能，卸荷壓力及低調整壓力不會變高，也不能產生震動和噪聲。