工業(yè)環(huán)境的實際情況與 CAD 模型中的理論不同。在生產(chǎn)部件時，會出現(xiàn)許多不可預(yù)見的現(xiàn)象。由于金屬熔化是一種復(fù)雜的現(xiàn)象，從模具到部件成品的生產(chǎn)過程并不是一個線性和可重復(fù)的過程。沖壓模具時的回彈、生產(chǎn)由復(fù)合材料制成的模具時的收縮、或?qū)蓚€元件焊接在一起時的熱力都是可能影響模具精度的不可預(yù)測的現(xiàn)象。這些現(xiàn)象難以控制，因此在拿到部件之前無法預(yù)測最終結(jié)果。

首先，模具是根據(jù)理論模型構(gòu)造的，該理論模型的開發(fā)是為了生產(chǎn)出符合技術(shù)要求的零部件。但是，在現(xiàn)實的工業(yè)生產(chǎn)中，上述現(xiàn)象會對鑄造或沖壓的零部件產(chǎn)生干擾。這導(dǎo)致了零部件不符合技術(shù)要求，必須進行調(diào)整、修正和改變，才能通過質(zhì)量控制檢查。

當不可預(yù)測的現(xiàn)象改變了成品零部件時，質(zhì)量控制的迭代過程就開始了。好的方法是在調(diào)整模具之前對零部件進行處理。更確切地說，這種方法包括生產(chǎn)一個零部件，使用質(zhì)量控制設(shè)備和檢測軟件測量它，并分析該零部件與 CAD 模型之間的偏差。因此，如果我們注意到某處缺少（或多出）幾厘米，我們就可以在鑄模、沖?；驃A具上的相應(yīng)表面進行打磨或添加材料。因此，模具的迭代是在測量成品零部件之后進行的。

一旦這個操作完成，我們就重新開始生產(chǎn)流程，生產(chǎn)一個新的零部件，然后再次測量該零部件以驗證是否還存在任何偏差。這個迭代過程將一直循環(huán)進行，直到獲得理想的零部件（即：當生產(chǎn)出來的零部件與其 CAD 模型一致時）。

這種反復(fù)的質(zhì)量控制過程需要快速的測量設(shè)備，以便及時提供完整的尺寸信息，毫不拖延地生產(chǎn)下一個部件。測量工具還必須便于攜帶，以便在車間直接測量工件。這樣，工件就不必再送到坐標測量機 (CMM) 處，從而節(jié)省了寶貴的時間，并可進行更多檢測。測量儀器也應(yīng)易于使用，其數(shù)字化的“合格/不合格"功能可讓操作人員快速評估尺寸測量結(jié)果，并輕松識別不符合公差要求的工件。最后，它應(yīng)該能夠測量各種類型的尺寸、飾面和幾何形狀，而無需表面準備工作。

三維掃描技術(shù)產(chǎn)品速度快、便攜、用途廣泛，可以滿足這些要求，使生產(chǎn)和質(zhì)量團隊能夠檢測部件并發(fā)現(xiàn)缺陷，尤其是第一類和第二類缺陷。事實上，三維掃描儀通過減少目視檢查或?qū)κ謩庸ぞ叩氖褂?，有助于減少制造過程中人為因素的影響。它們還可以測量部件的磨損情況，幫助了解應(yīng)該在何時更換夾具或模具。